“陶瓷行业最不缺的就是生产线”！联营工厂是未来趋势？

在陶瓷行业，“最不缺的就是生产线”早已成为业内共识。2025年最新数据显示，全国陶瓷砖年产能高达122亿平方米，但实际产量仅约60亿平方米，产能利用率仅50%。这意味着，一半的产能长期闲置，大量陶瓷厂陷入“开窑即亏损，停窑更难捱”的恶性循环。

产能过剩的直接后果是市场供需严重失衡。广东、江西、河南、四川等主要产区频繁出现“生产线流拍”现象，许多整厂资产因技术落后、改造成本高企等问题无人接手，最终陷入“处置难—价值缩水—更无人接手”的循环。更严峻的是，即便部分企业试图通过“拆旧建新、技改扩产”提升竞争力，却因市场需求萎缩导致新产线投产即闲置，进一步加剧了行业内卷。

面对这一困局，传统产销模式正遭受前所未有的冲击。行业亟需一场生产关系的重构，以破解“产能过剩”与“资源浪费”的双重困局。

在这样的背景下，“联营工厂”模式悄然兴起，成为行业破局的新方向。所谓“联营工厂”，是指多家陶企通过共享研发、生产、标准体系，形成深度合作的产业共同体。在产品规划、生产研发等领域展开战略合作，探索“联合生产、优势互补”的新路径。

在产能严重过剩背景下，“现在行业里最不缺的就是工厂和生产线。”一位陶瓷厂老板在交流中坦言道，“缺的是订单，是能卖出溢价的产品，是能一起扛事业的合作伙伴。”

这话道出了多少陶瓷人的心声。过去几十年，中国建陶行业凭借大规模、高效率的生产线扩张迅速占领全球市场，成为陶瓷制造第一大国。

然而，时过境迁，在产能过剩、需求分化、成本攀升的多重夹击下，曾经引以为傲的生产线正在成为企业的沉重负担。

走进各大陶瓷产区，闲置的生产线、半停产的窑炉随处可见。“我们高峰期有5条线全开，现在只开2条，还有1条时开时停。”广东一位陶瓷企业负责人表示，“生产线一旦停下来，再启动的成本高得吓人，但不停产又只能不断生产库存，左右为难。”

这种困境并非个案。陶瓷生产线投资巨大，一条现代化的陶瓷生产线动辄投资上亿元，日常维护成本高昂。在行业高速增长期，生产线是企业的印钞机；但在市场低迷期，生产线却成为“吞金兽”，固定成本摊销让企业不堪重负。

正是在这种背景下，“联营工厂”模式开始受到关注。所谓“联营工厂”，绝非传统简单的“甲方-乙方”代工模式，本质上是品牌与产能的深度联姻，通过品牌方与产能方深度绑定，形成风险共担、利益共享的合作模式。

对品牌企业而言，联营模式提供了一条轻资产扩张的新路径。比如，品牌企业可以通过联营模式，筛选优质产能，用少量投入就能解决产能缺口，通过品牌输出、管理输出和订单注入，与工厂形成联营合作。

对产能型企业而言，联营模式提供了产能去化的新通道。比如一家陶瓷厂曾经长期陷入价格战的泥潭，在与一线品牌建立联营合作后，产能利用率能够大幅提升，产品单价亦能有所提高。联营模式能够给予工厂喘息和升级的机会。

对行业整体而言，联营模式可能成为化解产能过剩的新思路。联营模式通过市场化机制，促使优质产能与优秀品牌结合，淘汰落后产能，避免行业陷入盲目扩张及无止境的价格战，推动行业从规模竞争向价值竞争转型。

“陶瓷行业最不缺的就是生产线”，这句话背后是行业转型的阵痛与机遇。联营工厂的出现，为破解产能过剩、重构产业生态提供了新范式。不少行业人士因此认为，联营工厂模式是未来的发展趋势，未来的陶瓷行业，或许不再是拥有多少条生产线的竞争，而是能够整合多少优质资源、构建多大产业生态的竞争。

从短期看，联营模式将成为行业化解产能过剩的重要途径之一。越来越多的品牌企业开始探索这种模式，通过轻资产方式整合优质产能，实现规模扩张和市场覆盖。

从中期看，联营模式可能催生陶瓷行业新生态：一类企业专注于品牌建设、渠道开拓和产品创新；另一类企业专注于生产制造、技术提升和成本控制；双方通过多种形式的联营合作，形成高效协同的产业网络。

从长期看，联营模式或将成为陶瓷产业转型升级的重要推手。通过市场化机制优化资源配置，推动行业从分散竞争走向协同发展，从规模扩张走向价值创造。

不过，联营模式也并非完美无瑕，其本身也面临诸多挑战。

文化融合是一大难题。品牌方与工厂方有着不同的思维模式和管理方式，如何实现有效协同考验着双方的智慧和耐心。

品质控制是另一大挑战。品牌声誉建立在产品品质之上，一旦联营工厂品质出现波动，将直接冲击品牌形象。

利益分配机制设计同样关键。如何设定公平合理的利益分配方案，既能激励工厂不断提升效率和质量，又能保障品牌方的合理利润，需要精细的制度设计。此外，还有合作关系稳定性、技术泄露风险、市场冲突管理等诸多问题需要解决。

总结而言，联营工厂并非万能药，其成功依赖于企业的开放心态、政策的精准扶持和行业的协同进化。唯有打破传统思维桎梏，以 “资源共享、风险共担、价值共创”为核心，才能在这场行业洗牌中实现 “剩者为王”，最终迎来陶瓷行业的涅槃重生。