企业供图,图文无关
2025年,在产能过剩与市场低迷双重压力下,陶瓷行业新建生产线数量锐减,更多陶企则聚焦“以改代建”。近期,一股针对瓷砖生产线的技改升级浪潮席卷多地,福建、广东、广西多家陶企密集投入,对生产线进行以智能化、柔性化及节能降耗为核心的技术改造。 从全流程设备更新到窑炉能效优化,从引入工业互联网平台到应用AI排产质检,一场以“降本增效”为终极目标的转型正在陶瓷行业推进。
01 涵盖福建、广东、广西 近期多家陶企技改升级
近日,位于闽清县白中镇的福建省闽清博达陶瓷有限公司以6000万元完成全生产线优化、节能化升级改造并顺利投产。据介绍,此次技改,其将压力机、烘干窑、釉线、喷墨房、窑炉以及选瓷、打包、码垛等关键环节设备全部更新为先进节能型设备,实现了生产全流程的智能化提升。 技改后的博达陶瓷生产效能显著提升,年产能可达500万平方米。新生产线主要生产多规格仿古砖,积极开拓东南亚及国内市场,满足国内外多元化的市场需求。 与此同时,肇庆富强陶瓷也在前不久顺利完成陶瓷喷雾塔节能技术改造项目,该项目总投资约3000万元。据介绍,项目改造后节能降耗效果突出,煤耗降低15%,用电降低25%,人工减少20%左右。 同样位于肇庆广宁古水镇太和工业区的广东创成陶瓷经过四年系统性技术改造,实现向智能化、绿色化生产转型。据介绍,其针对生产线6号进行了技术改造,引入4.0能效标杆宽体窑、自循环多层干燥窑、产抛连线智能储坯仓等设备,生产自动化率突破90%,砖坯转运实现无人化操作,土地利用率提升30%,人力成本大幅削减40%;绿色化技术方面,采用余热回收、助燃风加热、换热系统及新能源叉车属具快装技术,配套分布式光伏发电,构建清洁生产管理体系。 此外,福州闽清新隆丰陶瓷也完成了陶瓷生产线改造并举办了点火仪式,据介绍,通过这次升级改造,窑炉能耗降低20%~30%,釉线升级改造将大幅提升产品稳定性,该生产线于7月初正式出砖。 除此之外,今年还有多家陶瓷厂进行了技改升级。 如广西藤县国星陶瓷对1号生产线进行技改,于今年5月份顺利出砖。此次技改通过引进国内领先的智能化生产设备与工艺技术,成功拓展750×1500mm、900×1800mm两种大规格高端瓷砖生产能力,进一步满足市场多元化需求。同时日产能由20000平方米大幅提升至35000平方米,在提升产能的同时,能耗显著降低,年节约6500吨标煤,环保指标达到行业先进水平。 企业供图,图文无关
02 智能化、柔性化、节能降耗 成技改主要方向 在当前的市场环境下,国内陶瓷厂新建生产线案例锐减,在多重压力与转型需求的共同作用下,技改成为大多数陶瓷厂的主要选择。根据上述陶瓷厂2025年技改案例,其主要围绕生产线智能化、生产柔性化、产品高端化及节能降耗等方面展开。 如在智能化与自动化升级方面,当下陶瓷厂通过引入云端数字化管理系统,以及自动储坯系统,实现砖坯转运无人化及全流程数据监控,减少人力,提升生产环节的自动化、智能化程度。此外,数字化生产设备渗透率逐步提升,工业互联网平台的应用使排产效率显著提高,AI质检系统的使用降低了人工检测成本并提升了缺陷识别准确率。 在节能降耗层面,有陶瓷厂聚焦窑炉能效优化,升级燃烧系统及余热回收技术,提升产能的同时,降低能耗。除了窑炉和燃烧系统的改进外,一些企业还积极探索新能源的应用,进一步减少对传统化石燃料的依赖。 在柔性化生产方面,部分陶企通过调整生产线布局,优化工艺流程,实现了多品种、小批量的高效切换。这种灵活性使得企业可以更精准地满足消费者个性化需求,同时也降低了因库存积压带来的资金压力,如针对不同的市场,调整产品品类及规格;亦有陶企引入AI排产系统,支持小批量定制,一方面降低库存压力,另一方面快速响应市场需求波动,大幅缩短产品花色更新周期。 当下,“以改代建”的策略本质是行业从规模竞争转向技术密度竞争的必然——通过低风险、短周期的局部优化,实现“降本增效”。
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