陶瓷企业生产成本剧增，如何开源节流？这三种方法年省千万

时代的一粒尘埃落在企业头上就是一座大山。从2021年至今，陶瓷企业生产所必须的原材料、燃料价格阶段性走高，使得许多陶企生存、经营压力较大。

在生存压力下，降本增效已成为诸多陶瓷企业的重要议题。近年来，一些陶企在原料、燃料、营销等端口都进行了开源节流的探索。

近年来，许多陶瓷化工企业向《陶瓷信息》透露，由于生产成本与日俱增，使得一些陶瓷厂将自主配釉提上了日程。

所谓自主配釉，意思是陶瓷厂家选择不再从釉料公司购买成品釉料，而是转向跟多个供应商逐一购买制釉的原材料再进行自主配比。此举就是为了节约釉料成本。

有化工企业举例指出，若一家陶瓷厂每月所用釉料是5000吨，自主配釉能节省200元每吨，那么每个月在釉料上就能省下100万元，一年下来就能省下1000多万元。

在陶瓷厂的生产成本中，燃料所占的比例达到了30%以上。也就是说，一片成本30块钱的瓷砖，有10块钱都要用来支付烧煤或烧气的费用。

因此，提高燃料的热效率一直是陶瓷厂和上游的机械设备供应商不断攻关的方向。据《陶瓷信息》了解，在当前以碳基燃料为主导的陶瓷厂用能结构中，天然气的单位热效率已经取得了较大突破。

如今，通过持续不断地改善窑炉结构和提高余热利用效率，生产每平方米瓷砖已经从以往的需要消耗3m³天然气一路下降，最低已经能降至1.1m³左右。例如，科达制造为某陶企创造了天然气能耗最低1.13m³/㎡的记录；佳窑公司通过技改帮助某陶企实现了1.16m³/㎡的天然气消耗数据。

以一条日产20000㎡的生产线为例，从以往的3m³/㎡到如今的1.1m³/㎡，可以节约38000m³天然气，即使是按以往约3元/m³的天然气价格来计算，上述生产线每天就可节省11万元，一年按300天计，能省下3300万元的天然气费用。

当然，省下3300万元这是跟以往的窑炉耗能对比。目前，多家窑炉公司仍然在如何节能上发力，力图将1.1m³/㎡进一步降低20%至0.88m³/㎡左右，如此一来，一条日产20000㎡的生产线可进一步节约4800m³天然气，而今年初广东陶瓷产区天然气价格最高涨至7.18元/m³，如此每天就可省下34000元天然气费用，一年300天就能省下1020万元。

1020万元，这还只是一条日产20000㎡的生产线一年能省下的燃料钱，如今动辄日产三四万平方米的生产线早已遍布，而大多数陶瓷厂又何止一条生产线。

可见，对于陶瓷厂来说，窑炉的节能降耗，不仅是对“双碳战略”负责，更是省下来的真金白银。

今年以来，不少陶瓷厂开始强调并重视起了“勒紧裤腰带”的艰苦奋斗精神。

譬如，陶瓷行业某头部企业发出“艰苦奋斗、勤俭节约、降本增效”倡议，指出“当前外部环境剧烈变化，公司经营面临的压力和风险正不断攀升。为应对挑战，增强全员‘收入最大、费用最小、时间最短’的经营意识，确保企业稳定发展”，因此该陶企决定向全体干部员工提出倡议。

倡议内容具体有10个方面，其中包括严审支出必要性；投入从简，花小钱办大事；采购货比三家；杜绝无增值外包；减少文化衫、纸笔、笔记本、横幅等一次性会议物资；团建活动杜绝浪费与酒文化；选择性价比最优的航班和酒店；接待从简，杜绝不必要的宴请和伴手礼；公共资源协同共享，费用最小，利用最大；节约用水用电、人走灯熄。

从采购到节水节电，上述倡议可谓事无巨细，同时还鼓励员工提出开源节流、降本增效的合理化建议。

头部陶企尚且勤俭节约，中小陶企就更节衣缩食了，事实上，一些陶企的业务员还转向线上办公为主，这不仅是因为受限于疫情，也是企业缩减开支的要求，尤其是对于那些并无品牌沉淀的陶企来说。

有主要以代工为主的陶企坦言，在原材料和燃气价格不断上涨的压力下，他们做代工已经没有利润可言，而贴牌商却还在压价，导致他们陷于两难境地，即使想要往品牌方向发展也是有心无力。