陶瓷原料制备: 省时、降耗、降成本

义科节能展示的干法制粉的粉料及制作的陶瓷砖产品。

我国建筑陶瓷自实现工业化生产以来，原料制备环节几乎始终沿用“间歇式球磨+喷雾干燥”工艺，该工艺能确保生产稳定，但在环保重拳逐步出击的当下，其对于能源的消耗以及成本的高要求，令一些企业窥见商机，一些省时降耗并可为企业降低成本的原料制备新工艺开始在中国市场推广开来。其典型代表便是连续球磨、干法制粉和分类快磨工艺。

省时

本届工业展上，广东鼎汇能科技股份有限公司和湖南湘潭亿达机电有限公司向外界推出了其公司的连续球磨系统，广东博晖机电有限公司展出的神工快磨备受瞩目，佛山市赛普菲特机械有限公司所展示的SPM系列破磨机更是直接被陶瓷企业购买。这些产品的共同特点之一是大大节约了原料球磨时间。

鼎汇能科技给出了一组数据，其中提及使用其连续球磨系统，原材料从进磨到研磨出浆只需1.5小时，随后便可实现24小时连续不断出浆，正常运作的情况下，该系统可日产干粉量1000~1300吨，泥浆细度可达250目，筛余1.0-1.2。

博晖机电神工快磨项目则提供了另外一种省时的可能性：该设备通过在进入球磨之前对原料进行预处理，在一定时间里让物料达到10目细度，可缩短球磨时间40~50%。工业展期间，从某位客商实际使用心得分享可知，其公司运用神工快磨后，生产线球磨时间仅需6.3~6.5小时，平均省时7小时。

而赛普菲特SPM破磨机则宣称其可将球磨时间降至8~9小时，获得了不少客商的青睐，工业展第二天，其所展示的SPM35超级破磨机更是被江西某陶瓷厂直接预订购买。

降耗

降耗是陶瓷原料制备的终极追求。故而包括干法制粉、连续球磨以及分类快磨等工艺技术共同的诉求之一。

此次工业展期间，意大利LB公司和山东义科节能科技有限公司均展示了其干法制粉工艺。其中，义科节能在其展位上展示了干法制粉工艺制造的粉料和瓷砖。

干法制粉由于将研磨方式从传统的由“干”变“湿”改变为由“干”到“干”，消除了过粉磨现象，可省电20~30%；同时，这样的模式也使得造粒方式发生根本改变，使原来的喷雾造粒变成增湿造粒，省去了喷雾干燥塔，降低了能源消耗。据介绍，义科节能EDP干法制粉项目整体系统生产一吨粉料仅需50度电。

而对于鼎汇能连续球磨而言，以五台一组的整套连续球磨系统为例，平均每个磨机功率为400千瓦，加上预处理系统，用电功率共计不到2200千瓦。

神工快磨则称其综合节电可达25~30%，赛普飞特SPM破磨机则表示可降低电耗30%以上。

降成本

鼎汇能连续球磨系统总投资需1500万，而其公司代表表示，使用此套连续球磨系统，每年可节约成本1500万。其原因之一是整个连续式球磨设备用地面积不会超过1000平米，跟传统的系统比起来，可以节省10亩以上的土地；其二是运行连续球磨系统用工人数不会超过20人，便可实现1000-1300吨粉料的生产；其三是每生产一吨粉料的用电成本在20块钱左右……

义科节能则表示，EDP干法制粉平均每吨粉料仅耗电50度，再加上燃料成本以及球石、减水剂等原材料的成本和水的消耗等，在日产粉料300吨、年工作时间300天的情况下，干法制粉每年可节省费用730万元（因各地区煤电气价格有差异，该数据仅供参考）。

​此外，神工快磨也表示，使用其设备，可明显节省球石等材料的耗损，一般可大于25%，且生产更稳定，加上节电等综合成本可下降不少。（张园）