陶瓷色料市场萎缩严重，陶瓷原料行业洗牌加剧

近年来，由于抛光砖生产线减少、喷墨机普及、环保高压等种种因素或直接或间接地造成了色料市场的萎靡不振，一些色料生产企业甚至因此而退出了市场。同时，也有许多企业创新求变，研发新产品、新技术，提升产品档次，注重品牌塑造和推广，力争在残酷的竞争中继续前行。

到底如今的色料市场状况是怎么样的呢？面对越来越低的利润、越来越激烈的竞争、高涨的原材料价格和陶瓷企业的长期压款等难题，色料企业的自救又有何良方呢？

面对低迷的市场行情，许多色料企业更多的只是在思考如何生存的问题。

多种原因导致销量下滑

据了解，陶瓷色料分为坯用色料、釉用色料和胶辊色料，其中坯用色料在抛光砖生产线上使用较多，在色料市场占有较大的比重。在2011年的产能调查中，全国的3200条生产线中，抛光砖以1025条生产线、39.1亿平方米的规模优势牢牢稳居第一，在瓷砖总产能中的占比高达35%，抛光砖生产线的宏大规模也推动了色料市场的兴盛。但是，随着陶瓷界各新型产品不断地推陈出新，抛光砖遭遇强烈的转线潮，市场份额不断萎缩。

据最新调查数据显示，截止2016年7月，广东、江西、河南、四川、山东五大产区，抛光砖生产线同比2014年减少近200条，产能直线下滑，占比迅速下降至27.9%。抛光砖生产线的锐减导致坯用色料的销量明显下滑。此外，一位色料生产企业的负责人告诉记者，消费者的审美观念也发生了变化，从喜欢颜色较鲜艳的坯底到喜欢素雅的坯底，使得许多以前使用坯用色料的抛光砖生产厂家改为生产白坯，减少生产红黄蓝等颜色的砖坯。

另外，随着国内市场中陶瓷喷墨打印技术在各个陶瓷产区的逐步普及，陶瓷企业逐渐减少了使用传统丝网和辊筒印刷技术，对于釉用色料和胶辊色料的打击较大，特别是目前流行的仿石材类瓷片产品，对于棕黄系列色料的需求量逐步减少。

传统的棕色系列色料也是目前在市场上和技术上最容易实现喷墨打印要求的传统色料。市场上常见的的棕色系列和黑色系列产品，生产技术上和产品技术配方相对比较简单，就佛山地区来说，每家陶瓷色料企业都能生产。随着喷墨墨水的普及，喷墨墨水将会逐步代替这些传统的色料，市场份额的逐年减少将会使色料的价格竞争更加激烈。特别是不具备产量优势的企业，在原材料成本和其他费用上根本就不具备应对价格战的实力。

上述色料生产企业的负责人认为，色料市场近几年越来越差，主要原因是受到了墨水的冲击，在抛光砖生产上还出现了渗花墨水替代色料。另外，色料的生产过程较为复杂，墨水则使用方便，种种原因导致了一些色料生产企业的销量下滑过半。

高安市延新陶瓷色釉有限公司总经理黄占强表示，高安地区的色料销量减少了大约30%，价格方面则降了10%-15%。陶企生产薄板和外墙砖使用喷墨技术为主，绝大部分瓷片和全抛釉的生产厂家也不再使用色料，有的仿古砖生产厂家要生产一些差异化的产品，会用到一些色料在丝网印花生产中。而抛光砖的色料用量仍然是最大的，渗花墨水在江西产区还不成熟，喷墨抛光砖还未普及。

对于国内的色料企业来说，在保障品质和提高产品性能的同时，也要寻找新的利润增长点。虽然通体大理石瓷砖在国内已经兴起，干混色料也出现在市场上，但是在江西地区还未大规模应用，广东产区是用得最多的。

淄博陶正陶瓷颜料有限公司总经理徐德君分析到，相比色料，墨水在陶瓷行业的使用比例已经达到了60%-70%，基本是最高点了。有的陶企开始慢慢增加色料的使用，原因是墨水的装饰作用单调，而丝网和胶辊等传统印刷更有立体感。目前一些颜色较深的产品需要用到色料，喷墨打印机打不出来，如果加大喷墨量会出现喷头堵塞的现象。

随着墨水的普及，陶瓷喷墨打印用墨水分散法制备技术的不断解密，国产砂磨机生产工艺的不断创新，以及国产喷墨打印机械设备的不断升级，直接使得喷墨打印相关机械设备投资成本的不断下降，市场上各种墨水相关的原材料也被逐步揭开面纱，墨水生产企业在近几年开始“露出胳膊”拼价格、抢市场、抢人才、抢设计等等。

墨水企业的“内战”就是色料企业的机遇，传统色料企业需要进一步做精传统色料，不单只是深度的问题，还要做好研磨粒径分布和发色稳定性方面的工作，并针对喷墨墨水用色料市场研发新一代的喷墨色料，以及严格控制工艺提高传统色料的制备技术和加强调色对板速度。

技术有所提升，但还需增强创新能力

在色料的生产工艺和技术上，一方面，国内的色料企业已经达到一定水平，只是需要在产品稳定性上有所加强。另一方面，虽然国内众多企业依然以生产中低档色料产品为主，但是行业并没有放弃对先进技术的追求，没有放弃新品种的开发，部分企业在新产品上已经取得可喜突破，并且有企业注意到污染问题，积极开发新的替代材料。不过，与国外先进水平相比，这种突破依然有限，陶瓷色料企业提升产品档次和增强创新能力依然任重道远。

黄占强认为，作为陶瓷装饰原料的色料产业，随着陶瓷行业的迅猛发展而发生着日新月异的变化。目前陶瓷原料的加工企业遍布在全国各陶瓷产区，而色料生产企业则呈专业化之势，尤以广东、山东、华东地区集中了国内比较知名的色料企业。在技术应用方面，佛山表现出很大的优势，作为重要的陶瓷集散中心，不仅有一大批陶瓷生产企业，而且还有广阔的市场，刚研究出来的新产品马上就能得到应用并在市场中快速反馈。

陶瓷化工原料可分为天然原料和化工合成原料，还可分为坯用原料和釉用原料，其中前者98%以上为天然原料。在传统陶瓷色料领域，我国在产品品种和结构、组成上和国际是接轨的，但在某些产品的高温稳定性和呈色均匀性方面还有待进一步改进。

在新型陶瓷色料的研究和开发中，我国一些企业不断推出了新品种应用于仿古砖、抛晶砖领域，其中不乏一些新型陶瓷装饰材料如仿金属色料等。在装饰手法上，吸收了很多日用陶瓷和艺术陶瓷的装饰手法以及印刷行业的技法如手彩、釉中彩、釉下彩，丝网印花、辊筒印花、喷墨印刷等，其整体水平与国外的差距正在逐渐缩小。此外，干混色料的用途也再次被发掘，重新夺得众多色料企业的关注。

干混色料应用于干混着色工艺，可以使用微粉或标准的喷雾干燥粉料，将着色粉料用于生产任何类型的瓷质砖，包括上釉的、无釉的或抛光砖。干拌粉料既可用于一次布料，也可用于二次布料工艺，正确使用干式拌料系统，可生产出表面效果优异的瓷质砖，同时能大大降低生产成本。

佛山远大制釉有限公司总经理彭湘辉介绍，干混色料实际上是一款老产品，在爱和陶、白兔等国内外知名外墙砖生产企业已使用十多年，只是地砖于近期才开始使用这项技术和产品。

远大制釉是国内较早接触和生产干混色料的厂家之一。最早是在2002年，代理日本一家公司的干混色料，并供应给国内外墙砖生产企业。到了2006年，远大制釉已经能够成熟生产干混色料，但当时又发现，相比于地砖，外墙砖市场容量太小，而且并不是所有的外墙砖产品都需要使用干混色料，国内外墙砖厂家产品的使用比例仅为10%-20%。期间，看到地砖的庞大产能和市场，也有厂家积极尝试将干混色料推广使用到地砖上 ，但彼时市场流行的是微粉砖，产品特性决定很难较好地使用这种干混工艺。

淄博嘉通陶瓷颜料有限公司销售经理胡丽丽分析到，在淄博产区，坯用色料的销量较好，这跟通体大理石瓷砖的兴起有关。现在淄博的很多陶瓷企业都在试卖阶段，如果能够成功打开市场，通体大理石瓷砖的产量将会有较大的增长。由于国产的干混色料还不太成熟，刚开始时陶企只认准进口的干混色料，现在随着越来越多的色料企业研发国产的干混色料，有几家已经开始投产，虽然出货量还不大，但是也有了好的开端。

广东博晖机电有限公司副总经理梁志江介绍到，当前有色粉料制备分为两种工艺：一种是湿法工艺，也是传统抛光砖的粉料制备工艺；另外一种技术是相对新兴的技术，即干法工艺，色料不再通过湿法加工混合，而是用干法工艺进行混合，将色料与制备好的白色粉料在特定设备中进行混合，即混即用，混好之后放在压机平台上的料罐中，每个料罐储存约1-3吨，通过这样的方式把白色粉料混合成需要的颜色，然后给后面的工序使用。

干法工艺优势相对明显，球磨机、喷雾塔往往只需要制备白色这一种颜色粉料就够了，浪费少、无需清洗，且即需即配。但因为粉料跟色料的颗粒直径相差太大，粉料颗粒是色料颗粒的100倍不止，因此传统干法想要均匀混合非常困难，做出的产品效果一般会比湿法差很多。国内也有很多干法混色系统，但都非常粗糙，效果跟湿法制粉还有很大差距。

针对这种情况，博晖机电跟意大利LB公司合作，在2015年底引进了干法易着色系统及设备，推出了通体大理石整体解决方案，在综合成本上比传统湿法工艺低了约15%，目前在东鹏、利华、欧西曼都有应用。随着通体大理石瓷砖在行业的走热，干混色料工艺或许也将随之进一步升温。

高档市场品牌缺失

彭湘辉表示，从2006年起，我国的陶瓷色料行业进入稳定发展的成熟期。国内色料产业充分利用资源优势和成本优势，大力发展色料生产，传统色料生产工艺成熟、性能稳定。但是，国内色料生产主要集中在中低档产品，而高档产品生产严重不足，依赖进口解决。据统计，国内生产的陶瓷色料中高档产品只占20%左右。目前，国内陶瓷色料企业在中低档产品领域竞争激烈，彼此杀价严重，利润降低，也延迟了企业的发展。在色料高档产品领域，又存在实力不够、研发投入不足、品牌知名度低、创新能力有限等问题。在此情况下，提升产业水平，加大高档产品的研究开发，加快产业洗牌进程，规范整个行业有序发展显得迫在眉睫。

品牌是一个企业最具价值与核心竞争力的元素，在对外经济进入快车道的今天，中国色料企业将不得不正视来自世界范围内外资品牌的挑战。只有打造好强势品牌，才能在国内市场，甚至国际市场中游刃有余。当前中国色料企业民族品牌的打造已经刻不容缓，中外企业将就品牌在世界市场上进行最后的对决。

欧洲的坯料与釉料制备方面要领先其它国家20-30年左右的距离。欧洲建筑卫生陶瓷行业非常注重采用先进的色料技术，拥有一大批著名的专业性很强的陶瓷色料公司。这些顶级色料企业主张卖色料就是卖技术，更是卖服务，把对企业的上门服务当成头等大事，陶瓷企业自身也有意识与色料企业紧密配合，各取所需、共同发展。

徐德君则认为，纵观国内色料产业的发展历程，研发滞后与色料生产大国的地位不适应。目前国内色料企业绝大部分是中小型民营企业，喜欢立竿见影的“短、平、快”项目，而且大部分产品以仿制和贴牌为主，缺乏可持续发展的研发实力。色料产业要改变目前“会做产品，不会研发”的落后局面。必须走出国门加强与国外顶尖色料公司的技术交流与合作，致力开发色料，并要进一步加强色料产品向下游陶瓷产业的应用开发。条件成熟时到意大利、西班牙等陶瓷强国收购注册色料公司，在外国办公司可采取以贴牌带动自有品牌销售的“借鸡生蛋”方法，以加强色料的应用设计服务。从而树立国际色料知名品牌形象，改变长期以来国产色料无国际品牌，甚至“出口转内销”利润空间越来越小的被动局面。

著名色料专家、武汉理工大学教授俞康泰认为，国内色料产业需要进一步开发高技术含量、高附加值的色料产品，并积极向下游陶瓷产业提供开发新产品服务，做到优质优价拓展国内外市场，实现能源资源利用最大化的目标，树立国内色料企业的品牌形象。不过，打造品牌非一夕一日之功，国内企业还需要循序渐进，切忌“大跃进”和“浮夸风”，除了自身的产品质量要过硬之外，在品牌形象、销售模式、企业管理、对外宣传等方面都需要进一步提升。

企业体量缩小，行业洗牌加剧

陶瓷色料行业是一个高投入、高能耗、高污染、低产出的“三高一低”传统产业。近年来，受到国际原油及矿产价格上扬，以及国内原材料、能源、环保、人力资源、运输等运营成本飙升等因素影响，色料企业运营成本越来越高，经营越来越困难。企业规模虽然越做越大，但是利润却直线下降，不少企业运营举步维艰。

胡丽丽认为，目前全国大大小小的色料企业大都集中在建筑陶瓷产区及其周边区域，方便采购和运输。接下来色料市场还会进一步萎缩，一些生产色料的小作坊将会退出，以代加工的方式为客户服务。虽然色料企业减少了，但是还没有大面积地减少，目前还有很多都在苦撑，依靠产品质量稳定来维持合作。市场小，竞争多，这就是淘汰的过程，未来会出现大型的色料企业并购小的企业，色料行业会慢慢产生几家巨头企业。

为了应对市场困境，色料企业应当根据市场的流行趋势生产适销对路的产品，并开发新技术，降低生产成本。而有的企业已经准备将工厂转租或出售，现在色料厂普遍生意不好，想转型做其他产品也比较困难，一是找不到方向，二是在技术上有门槛，三是客户难开发。   

许多业内人士认为，现阶段国内色料企业绝大部分走中低端路线，企业数量多，规模小，档次不高，年销值超过10亿元的企业几乎没有。而且生产的产品名牌不多，品牌建设方面也较弱。品质上的停滞不前，主要在于一直以来整个陶瓷行业对色料的重视程度不高，不少陶瓷企业对色料的需求一直都停留在较低层面。他们为追求短期利润，忽视持续发展，拖欠货款也时有发生，这些现象严重挫伤了色料生产企业的生产积极性。

徐德君透露，最高峰时山东的色料企业接近一百家，现在只有十几家。其中，环保政策对色料企业的直接影响不大，一些规模较大的色料厂本来就在新园区附近，不需要搬迁。而之前的色釉料企业整顿主要针对的是污染较大的釉料生产厂家，色料企业的环保调查大都是达标的。釉料企业中尤其是熔块生产过程中有氮氧化物的排放，对环境的影响较大。但是，由于政府要求淄博的陶瓷生产厂家停掉一半的生产线，瓷砖的产量减少了一半，色料的销量也受到间接影响，陶正的色料销量就下降了20%-30%。

黄占强提到，目前在陶瓷行业，色料、化工等原材料企业的货款，许多陶瓷企业基本上都要拖上３个月才肯支付，哪家企业如果不肯这样做，就很难找到客户。色料企业没办法，只能提高产品价格。陶瓷企业看似占用了上游原料供应企业的资金用于自己的流动资金，实际上却付出了高昂的成本。如果陶瓷企业能够即时付款，则色料企业的产品报价完全可以下降10%，而且质量有保障。

而且，色料行业的众多企业不在一个起跑点上，大企业各方面都比较规范，包括上交国家税金、员工休假、福利、保险、品牌维护、售后服务、技术研发等，虽有生产规模，但生产成本不一定低；而那些小企业偷漏税金，各项费用都控制到最低，因此在市场上往往更有竞争力。这就严重扰乱了市场秩序，企业之间无法实现公平竞争。在这种局面下，陶瓷色料企业不能束以待毙，而是应积极开展经营自救，加速行业洗牌，在品牌推广、产品提升、核心竞争力打造等方面发力，推动整个陶瓷行业的进步与发展。    

（胡绍坚）