2026年，绝对是近年来陶瓷行业最艰难的一年。

产能过剩，需求下滑，市场冷清，但行业却依旧上演着冰火两重天的市场格局。一边是部分产区因天然气价格一路高涨，大量陶企被迫停窑限产，开窑率不足五成；另一边是采用水煤气的陶企依然产销两旺，火力全开，部分陶企5、6月销量甚至创下近年新高。

当生产越多，亏损越多，成为高价气产区的常态；当订单排满，窑炉全开，成为低成本陶企的风景，这场以燃料成本为轴心的行业分水岭，正以前所未有的烈度重塑着行业的生产版图。

陶瓷行业是一个典型的高耗能行业，燃料成本占瓷砖生产总成本的30%左右。虽然燃料成本剪刀差一直存在，但今年尤甚，成为改写原有市场秩序的重要推手。在全行业利润空间被持续压缩的今天，天然气价格的每一次上涨，都直接牵动着无数生产线的关停并转。

上半年，广东液化天然气接收站价格一度突破7000元/吨，部分陶企天然气价格逼近5元/立方米。而采用水煤气的陶企，折算天然气价约2.2元/立方米，仅为天然气价格的一半不到。

即便采用集中供气的高安园区，折算天然气价也在2.6-2.7元/立方米左右。这一差距直接体现在终端产品的成本上，以750×1500规格抛釉砖为例，水煤气与天然气相比，一条日产2万平方米的窑炉，单日成本差异至少在5万元以上。

当佛山、肇庆、江门、清远的陶企被高价天然气一步步吃掉本就微薄的利润之际，所谓的品牌溢价、广东制造，在悬殊的成本面前已显得苍白无力。

过去，头部陶企凭借品牌溢价和技术壁垒，尚可覆盖气价上涨带来的压力，但如今，价格战已将行业利润压缩到极致。即便是行业头部品牌，在燃料成本动辄翻倍的现实面前，也不得不重新审视是坚持生产还是停窑止损。

多年来，煤改气在全国各地的推进节奏并不统一。一些产区完成了改造，另一些省份，尤其是陶企体量小、且相对分散的区域，则保留了水煤气，比如广东云浮。近两年，由于市场持续不景气，部分产区煤改气政策甚至出现了松动。而煤改气政策的反复，则进一步放大了这种成本差距的结构性效应。

据2024年陶业长征调查，全国938家陶瓷厂中，天然气使用率为58.1%。这意味着仍有超过四成的陶企享受着水煤气或焦化气等低价燃料带来的成本红利。

最典型的就是江西、广西两大产区，由于大部分陶企采用水煤气，上半年开窑率相对较高。而河南产区，自2024年推行煤改气后，近10家陶瓷厂几乎全军覆没。在行业高歌猛进的时代，这种差异或许可以被市场增量所消化；但在产能严重过剩、需求持续萎缩的今天，它已成了决定企业生死的分水岭。

如果说燃料成本决定了能不能生产，那么物流成本则决定了在哪里生产。

瓷砖是个重物流产品，运输成本占产品总成本的15%至20%，远高于制造业平均水平。在行业利润日趋微薄的当下，本土化生产、本土化销售成为市场的必然选择。订单在哪里，就在哪里生产、哪里交付。

当广东陶企因高气价而成本暴涨时，大量OEM订单开始流向江西、广西、湖南等能源成本相对较低的区域。泛高安产区成为首要承接地，吸引众多贸易商、贴牌商集中下单。这种订单的跨区域流动，既是对燃料成本差异的市场化反应，也是重物流行业在成本压力下的必然选择-。

此外，不同产区之间创新成本的差异，也是行业洗牌的因素之一。过去，高端新品从佛山、广东向其它产区梯级外溢，需要一个过程。原料、设备、工艺、技术都有门槛。

但现在，各产区跟进步伐都非常快。佛山陶企刚出新品，江西、山东等产区就能迅速将其做成大路货产品。1200×2700的大规格岩板如此，750×1500的糖果釉、金丝绒等热销新品亦是如此。佛山陶企投入大量资金和时间进行工艺验证、技术攻关，承担了创新的风险和成本；而其它产区则紧盯市场热销款，利用低成本、大规模的优势迅速复制，将价格打成白菜价。

这种创新在广东、复制在外省的行业格局，正在急剧压缩高端新品的溢价空间和时间窗口。头部陶企坚持原创所需要付出的资金和时间成本，与跟随者零成本复制之间形成了巨大的不公平竞争。当创新者无法从创新中获得合理回报时，整个行业的创新动力开始被系统性削弱。

当前，行业正处于大洗牌的深水区，表面看，市场需求似乎是决定陶企兴衰的最终裁判，但燃料和物流成本才是真正的导火索和分水岭。

当需求快速萎缩、内卷持续加剧，利润持续下行，那些缺乏成本优势的陶企注定被淘汰。而那些凭借能源优势获得成本优势的陶企，其生存压力显然比那些高气价企业要轻得多。如果这类企业能够在品质、技术上守住低限，并持续改善、不断进阶，极有可能在这轮洗牌中比那些高气价产区的友商走得更远。