产能闲置、库存积压、订单碎片化等成为当下陶瓷行业面临的集体发展困境，传统的大规模、大产量模式已经失效，同质化、价格战也在进一步压榨企业利润空间，从而陷入生产越多、积压越多、亏得越多的恶性循环。

因此，柔性智造正成为越来越多陶企的共识，2026年，就有不少陶企对生产线进行升级改造，全面推进数字化、柔性化改造。那么，柔性智造具体改变了什么？能否将陶企从内卷的泥潭中拉出？

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传统大产能生产方式已经失效

“产能结构性过剩，行业内卷加剧，同质化严重，价格战压缩利润空间……”佛山市陶瓷行业协会会长尹虹在前不久结束的2026中国陶瓷工业发展大会上道出了行业当前集体面临的发展困境。

瓷砖产量持续下行已经成为行业不争的事实，公开数据显示，瓷砖年产量已从峰值的百亿平方米回落至不足50亿平方米，昔日传统扩张式的生产模式逐渐成为负担，随着成本的逐年上升，大量的闲置产能开始涌现，厂区库存爆仓，尾货积压现象随处可见，这些问题的核心在于，需求端已经发生了翻天覆地的变化。

东鹏控股可持续发展战略委员会秘书长/品质中心总监陈世清提到，当下改善型需求占比已达到42.7%，城市更新需求占30.3%，两者合计超过七成，这也意味着，随着新建工程订单的急剧减少，取而代之的是来自旧房翻新、局部改造及个性化装修的大量碎片化订单。

“这种结构性的转变，正倒逼行业从传统的工程化生产模式，转向更灵活、更精细的类定制化服务模式。对比之下，传统大线生产对当下市场响应不及时，已经无法适配多样化的需求。”陈世清说道。

对于当下生产模式以及市场变化带来的压力，金意陶集团计划物流部部长陆永华亦有同样的感受，他表示，在启动柔性化转型之前，金意陶集团准时交货率仅为62.21%，其背后种种都在说明，小批量、多品类、快交付已经成为当下主流趋势，传统的大规模标准化生产模式已难以匹配当下市场的多元化诉求。

比如，销售突然接到大客户的紧急订单，要求两周内交付定制化产品，面对突如其来的需求，产线调度是首当其冲的问题，其次，同期产线正在全速生产常规产品，更换意味着窑炉、釉线需停机清洗与工艺调试，不仅产生额外的时间与成本，还存在生产质量不稳定的风险。

当下，越来越多的生产线停产、闲置产能增加等，均印证了这种方式已经失效。种种迹象说明，过去长时间以规模为增长的方式已经无法应对当下的市场环境，同时，同质化、价格战也在进一步压榨利润空间，因此，当大家都用更大的产量摊薄利润时，就会形成生产越多、积压越多、亏得越多的恶性循环。

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柔性智造

改变了什么？

在上述背景下，柔性智造正成为越来越多陶企的共识。

2026年，就有不少陶企对生产线进行升级改造，全面推进数字化、柔性化改造。

如新明珠集团三水数字化工厂二期改造，上线5A双层辊道窑，上下层可同步生产两种规格，一键切换多品类；昊晟企业对窑炉、釉线柔性化5A升级，实现质感砖多规格快速转产，适配多品类柔性定制订单；山东统一科技改造辊道窑＋干燥窑，多规格混线生产；金利源陶瓷进行智能柔性窑改造，混烧多规格，实现快速换产；湖南天欣投产Nymph5A双层柔性窑……（以上仅列举部分）。

那么，柔性化智造到底带来了哪些具象化的改变。

首当其冲的，是在排产交付环节解决了以往排产僵化、交期长等痛点。东鹏控股可持续发展战略委员会秘书长/品质中心总监陈世清表示，东鹏引入APS协调供应链细化系统后，将订单优先级、客户交期、设备运行状态及库存水位等通过智能算法推演生成全局最优的排产计划，确保资源利用率最大化，同时七大生产基地搭建协同交付网络，紧急工程类订单可快速调动多产区协同生产，实现部分项目加工砖5天内跨产区高效交付。

金意陶则引入TOC，精准识别进系统的核心约束，集中全部资源，精准识别窑炉和压机为生产系统的核心约束点，所有排产围绕其展开，避免资源闲置及浪费，优化工艺及操作，系统效率的稳步提升。

同时，生产与人力成本也得到大幅优化，柔性化生产线配备全流程自动化设备，窑炉进出砖、施釉、分选环节部署工业机器人，同时结合AGV无人搬运车及智能仓储系统，使得物流环节人工成本大大降低。

而在工艺层面，柔性智造的优势在于针对当下小批量、多品类、快交付的市场特点，陶企可以在同一条生产线实现不同规格、不同品类产品的混烧及快速转产，极大提升了生产线对多批次、小订单的响应能力，大幅压缩转产调试时间，能够快速响应市场碎片化的订单需求。

更为关键的是，柔性化智造在当下的市场环境下降低了陶企的生存风险，陶企不用再依靠低价走量的方式换取营收，通过快速响应市场需求，抢占市场，进一步摆脱价格战内卷。

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陶企需根据自身情况逐步推进

不过，尹虹博士亦指出，目前全行业落地柔性智造仍存在多重高墙。

首先在工艺层面，窑炉连续烧成的刚性属性难以短期突破，小批量混烧容易出现坯体色差、变形，次品管控难度大大增加；在成本层面，生产线的数字化、智能化改造投入成本庞大，对于一些中小陶企而言，资金压力也会进一步加大；同时在技术及人才层面，兼具陶瓷工艺与数字化运营能力的复合型人才存在缺口，传统一线工人对数字化设备的操作能力不足等，在这些问题的叠加下，陶企柔性制造必将是一条需要长期投入的转型之路。

这一点，通过不同企业的案例分享，也均得到了印证。

东鹏从2018年之前的基础自动化改造，到2018-2021年之间落地搭建SAP、WMS、DAS等核心系统，2022年至今引入AI视觉系统和智能排产，进行数智化升级，完成这三大阶段，东鹏用了八年时间。

同时，金意陶亦逐步构建了“理念、组织、流程、数据”四位一体的柔性生产管理体系，最终通过数据见证了柔性智造带来的显著成效。如准时交货率从62.21%提升至89.90%，在保证产品品质的前提下，综合生产成本下降18.75%；产品优等率从88%提升至92%，单位产品综合能耗显著下降；此外，依托数字化转型对产线和管理流程的升级，生产人员数量也实现大幅精简，为实现无人化工厂奠定了一定的基础；库存峰值下降180万平方米，库存波动从235万方收窄至150万方等。

毋庸置疑，陶企柔性化之路需要分阶段逐步推进，并非一蹴而就。陶企需要结合自身的产能规模、订单结构和资金实力，逐步完成柔性化升级。但从长远来看，面对当下的缩量市场，柔性智造是陶瓷行业适配当下市场需求、脱离低价竞争的必要方式。