陶瓷行业承压期，东鹏是如何升质提效的？实战经验分享……

7月23日，“2025中国陶瓷产区G50峰会暨高安建陶产业发展论坛”隆重举办。在论坛演讲环节，东鹏控股制造与技术中心副总裁兼技术工艺中心总经理徐登翔作《瓷砖企业效率提升之路——东鹏制造经验分享》专题演讲。

面对当前瓷砖行业严峻的多重挑战，徐登翔基于东鹏自身的成功实践，深入分享了企业在应对新行业标准、持续提升产品品质、大力推行降本增效以及系统性提升生产效率等关键领域的宝贵经验。他提出的具体路径与切实建议，为寻求效率突破与行业突围的陶瓷企业提供了极具参考价值的实战指南。

以下为演讲实录（节选）：

2010到2024年间，高安建筑陶瓷产业已形成规模化集群发展态势。截至目前，高安陶瓷已形成197家企业（其中建筑陶瓷生产企业97家）、20万产业大军、占全国1/10产量的庞大产业集群。并通过构建高效的上游供应链协同体系显著提升了竞争力——包括部分上游陶机装备与原辅材料服务商均来自本地，在遇到生产问题时，常可依托本地资源解决。

政策层面，当地政府持续加大对陶瓷产业的扶持力度，在土地出让、税收减免、人才引进等方面形成系统性政策倾斜，为企业发展提供坚实要素保障。

地理位置上，高安地处多条铁路与高速公路网络交汇节点，毗邻赣江、锦江等水系，不仅具备便捷的陆运与水路物流条件，更因紧邻经济活跃的华东地区，得以直面庞大的终端市场与产业协作资源，战略位置举足轻重。

相较于2010年，高安陶瓷在品质上实现持续提升。但在产业规模持续扩张过程中，高安陶瓷逐渐面临多重发展瓶颈，尤其受房地产行业周期性调整影响显著。

能源成本方面，“集中供气”模式推高了部分企业的运营压力，燃料成本高于周边用煤产区。在今年，“集中供气”比使用天然气的陶瓷企业更有成本优势。与用煤企业、集中供气企业相比，使用天然气的企业成本可能要高出两三成，用煤或集中供气的企业相对活得更“滋润”。

同时，行业内同质化竞争引发的价格战持续压缩利润空间，高端技术人才与管理人才的结构性短缺问题也日益凸显。

叠加近年来“产地论”的认知偏差影响：市场对“广东砖”的品牌认同度较高，部分贴牌商更倾向于选择广东产区进行加工，进一步加剧了高安陶瓷的市场拓展难度。对此，高安企业需通过深化与头部品牌的战略合作、加大区域品牌宣传力度等方式，系统展现本地制造的品质优势与成本优势，逐步破解“产地论” 的认知桎梏。

在产品结构与市场布局层面，高安企业仍存在明显短板：高端产品供给不足，中高端市场渗透率较低。从行业博览会展出情况看，区域内企业展品以常规品类为主，高附加值产品占比偏低；同时品牌影响力普遍较弱，销售渠道较为单一，主要依赖自有终端与OEM代工模式维持产能利用率，市场拓展的广度与深度均有待提升。

最近几年，瓷砖“产地论”对陶瓷行业造成了重大影响。东鹏旗下5大生产基地分布在广东、重庆、湖南、山西及江西。除广东清远基地外，其余四大基地均非广东产区，也受到“产地论”一定影响。而将于今年12月1日实施的《消费品质量分级陶瓷砖》5A标准，为打破“产地论”这一误区注入了信心。

该5A标准将相关质量标准划分为5A、4A、3A三个等级。其中5A标准新增了“辊棒印”、“吸水率均匀性”和“耐污染性持久性”三项关键检测指标，全面提升质量评价维度。

以900×1800×9mm岩板为例，“辊棒印”的5A标准要求为≤0.18㎜；“吸水率均匀性”直接影响的是切割裂指标，建议长方形大规格的产品必须进行这项检测；“耐污染性持久性”则直击用户痛点——用户使用一两年后砖坯渗污极易引发投诉，尤其是对整装企业而言，客户不满意可能需要重装，影响极大。

针对12月1日实施的《消费品质量分级陶瓷砖》5A标准，东鹏已提前规划应对路径。

首先，解决辊棒印问题。此前在广东寻求OEM合作时，部分企业标准中未包含辊棒印标准，导致出现部分交付失败案例。解决辊棒印问题需明确其成因：部分企业认为通过改小、加密辊棒即可解决，这仅是原因之一；另有部分辊棒印源于砖坯变形、在窑炉内走位不整齐。唯有找准具体成因，方能彻底解决问题，否则即便调整辊棒的棒距、直径等参数，也可能收效甚微。

其次，坚持工艺为先。东鹏从抛光砖时代的“设备为先”——纹理主要由压机产生，转向如今釉面时代的“工艺为先”——建立了全生产工序的工艺参数体系。

另外，强化过程检验环节。在寻求代工合作时，需对合作方的过程检验参数进行监控，如果监控不到位，可能引发品质隐患。

最后，随着产量提升，全面引入自动检测设备，确保生产线上无表面质量问题遗漏。特别是近两年主推的奶油风、素色砖，表面即便存在小痱子、小针孔等肉眼难辨的瑕疵，也可能引发投诉，需依靠自动检测设备严格把控。 

这是行业从“产地标签”转向“品质认证”的关键变革，亦是高安陶瓷企业的突围之路——必须实现品质突破，哪怕降低窑速、减慢抛光速度，也要确保产品品质达到5A标准，否则产能再高、产品滞销，最终只会造成库存积压。

在当前建陶行业面临能源价格波动、原材料成本上涨、同质化竞争加剧等多重压力的背景下，东鹏近年来通过构建系统性成本控制体系实现了降本增效与品质提升的协同发展。在成本控制上，主要聚焦三个核心维度展开，希望能够为高安企业的成本管理带来启发：

一是精益管理与技改降本。技改围绕品质展开，核心是在不牺牲品质的前提下，通过规模化提升烧成速度，实现降本。

二是采购降本。分为集团采购和制造采购。集团采购针对煤、天然气、用电等大宗物料；制造采购针对沙泥、化工、釉料等生产用材料。

三是设计降本。重点在三方面发力：配方设计上，用三年时间将烧成温度降低20-30度，窑速从原来的50分钟提升至40分钟以下；工艺设计上，优化釉线环节，减少过程消耗；排产设计上，针对多工艺、多品类、多釉料、多规格带来的转产难题，通过“同工艺、同釉料、同烧成温度”的经济性排产提升效率。

围绕降本，东鹏同步推进了效率提升的措施。

在产能提升方面，关键在于加强设备三级保养和工艺引导生产，可通过建立设备工艺卡，减少因停产、故障导致的生产异常和品质波动；在柔性交付方面，重点实现同一窑温下多种性能釉料的灵活转产，例如仿古砖、缎光釉、抛釉砖可在同一窑炉灵活转产。

在成本结构优化上，着力降低人工成本与费用。人工成本方面，作为上市企业，社保、五险一金等人工费用占比较高，通过岗位对标、推动兼岗并岗、培养一岗多能等措施，削减无价值岗位；费用方面，严格管控维修（技改）费用、日常采购费及车间领用费等，实现“销售最大化、成本最小化、费用最低化”。

东鹏近四年投入精力最多的领域是提升系统协同作战能力。一是产销研协同。生产端产品出现波动时，销售端协助反馈，研发端根据生产线实际情况开发适配产品；二是提升主管系统能力。过去部分企业对配方、窑炉烧制等技术保密，而东鹏近三年坚持开放——要求窑炉岗位人员掌握配方原理，比如钙镁含量变化时如何调整烧制参数（如钙、镁的分解温度），做到提前预判而非事后调整，避免整窑产品报废；三是开展基地间的“比学赶帮超”。每月组织清远、江西、重庆等基地对比，比如重庆基地能耗下降后，江西基地即对标学习，在内部形成良性氛围。

以上是东鹏在制造领域近年来的重大转变，简而言之，即通过“业财一体”引领效率提升。其中，财务部门发挥了重要作用——从后台走向业务现场，作为公平的第三方监控全流程运作，从经营角度协助生产线员工核算成本，使每一笔投入、每一批物料都有据可查，培养主管和员工的经营意识。当全员具备经营意识后，会格外珍视每一片瓷砖，对瓷砖损坏会主动关注。

针对高安产区当前面临的核心问题及破局建议，需要政企协同发力——政府端提供能源成本纾困、人才短板补齐、技术升级赋能三大助力；企业端实施抱团降本、创新驱动、数字转型、品牌突围四大关键行动。具体如下：

一、能源成本纾困。高安推进“煤改气”统一规划是实现绿色转型的长远之举，但需平衡环保与成本效益。如果改气后企业能源成本较周边用煤产区高出20%-30%以上，可考虑采用分摊模式定价，甚至可以借鉴广佛高速的做法——设定成本回收周期，到期后取消固定分摊，以降低整体能源成本（能源成本在总成本中占比约20%-25%，影响显著）。

二、补齐人才短板。建议与陶瓷院校开展联合办学，如联合职业院校开设陶瓷智能制造等对口专业，建立定向人才培养机制，为产区持续输送市场策划、产品设计、技术研发等关键领域的专业人才，打造兼具活力与专业度的人才梯队，从根本上提升企业运营效率。

三、技术升级赋能。可由政府牵头组建“高安陶瓷技术研究院”，聚焦共性技术难题，促进企业间技改经验交流与共享，推动产区整体工艺水平迭代升级。

四、抱团降本。高安各陶瓷企业原材料采购数量庞大，但多为各自为政，资源不共享。建议成立“产区原材料采购联盟”，由行业协会统筹，整合97家企业年度采购需求，形成规模化订单，甚至可由政府协调资源，探索“联合采矿——集中加工——统一配送”模式，通过规模化采购提升议价能力，有效降低原材料成本。

五、创新驱动。设立产品创新基金，重点扶持开发工艺和材料叠加等差异化、高附加值产品，引导企业从“量增”转向“质升”，突破同质化竞争，提升市场竞争力。

六、数字转型。分批次推进数字化改造，首批选5家标杆企业先行示范，以点带面推动高安产区整体生产效率和管理水平跃升。

七、品牌突围。通过共同提升品质，跳出单一企业品牌建设思路，聚力打造“高安制造”区域联合品牌。例如通过短视频等形式开展集体宣传，重点展示智能化生产线、绿色工厂实景，提升产区整体形象和知名度，助力产品向中高端市场渗透。