“国际领先、国际先进！”科达制造四项科技成果通过鉴定

鉴定委员会由来自高校、研究院、企业的权威专家组成，广东省机械工程学会常务副理事长兼秘书长刘奕华教授主持会议。项目完成单位科达制造副总裁周鹏，科达陶机深加工机械事业部总经理刘浩、包装机械事业部总经理王忠岐、智能储运事业部总经理钟琳，广东科达新能源装备公司总经理陈水福，科达制造总裁办副主任饶琼等一同参会。

经质询与讨论，鉴定委员会认为：四项成果创新性强，同意通过科技成果鉴定。其中，“高效节能型智能陶瓷抛光线关键技术及应用”、“高效智能锂电正负极材料宽体隧道窑关键技术及应用”总体技术达国际领先水平，“陶瓷板智能拣选包装产线关键技术及产业化”总体技术达国际先进水平，其中陶瓷板柔性分拣技术达到国际领先水平。“重载堆高式AGV与陶瓷储砖系统关键技术及应用”总体技术达国际先进水平。

刘奕华教授对科达取得的丰硕创新成果表示祝贺，肯定其技术水平处于行业领先地位，赞许企业在创新中同步培养年轻技术人才的做法，期待后续深化联动、协同攻关，共同推动制造业升级。广东科达新能源装备及科达陶机各事业部总经理均表示，将持续锚定行业前沿痛点，强化核心技术攻关，为行业高质量发展注入新动能。

1.应用边缘控制技术构建了“边缘计算+数据驱动”控制架构，提出了整线能耗、物耗和综合效率的智能运行策略；规范了接口标准，实现整线设备互联互通。通过能耗动态寻优与整线工艺参数耦合，实现整线工艺参数边端协同一键优化。

2.研发了抛光轨迹仿真技术和单磨头瓷砖抛磨轨迹寻优技术，提出了融合抛光同步摆、双头摆、单头摆三种模式的统一轨迹规划计算方法，实现了涂覆效果表面微观与光泽度耦合预测，在无漏抛前提下最大化削减过抛量，显著提升磨抛均匀性。

3.研发了磨边智能控制技术，构建基于AI与伺服闭环的自适应补偿、一键转产柔性调节、在线激光全闭环检测控制技术，降低了智能磨边装备对角线误差，提高了成品优等率，实现了全流程无人值守智能作业。

1.研发了陶瓷板柔性分拣系统，开发了全智能尺寸、平整度、缺陷和色差四合一检测设备，实现了陶瓷板的精准分级，创新了“移砖升降＋接砖升降”双升降阶梯式叠砖结构，提高了叠砖速度；设计了空腔吸盘，提高了执行机构的稳定性和使用寿命。

2.研发了整线快速转产技术，开发了轴组动态分配与等级信号联动技术，实现换规格时轴组的自动重组，并按等级动态分配工位，提高了工位分配的准确率，降低了换规格时间；开发了多垛位分级码托技术，实现全兼容全垛型的一键转产。

3.研发了四片纸包装工艺，设计了局部双层纸箱加强结构，利用点胶代替单包捆扎，有效提高了包装速度，降低了捆扎耗材成本，缩短了转产时间。

1.研发了高位重载堆叠 AGV车体承载结构与货叉抗弯优化技术。针对高位重载堆垛作业受力特性，创新研发双侧抱持式厚钢板整体竖立车体结构，强化门架支撑刚度与抗扭性能，设备具备超额定载荷安全裕度；通过一体焊接加厚货叉结构优化及热处理工艺，显著提升重载、偏载工况下抗弯性能与结构疲劳寿命，实现高位堆叠作业高可靠性承载。

2.研发了多传感器融合安全检测与托盘累积误差多级复合校正技术。构建多光电传感器分层融合检测体系，实时识别载货状态、前端障碍及货物偏斜并自动报警；针对托盘制造、摆放、地面及导航定位等多源累积误差，采用三角导向、柔性停靠、锥形对正、基准归零多级收敛校正策略，在无视觉辅助条件下实现高精度、高稳定性高位堆垛落位。

3.研发了AGV与前端设备协同作业的智能调度技术。自主定义AGV与前端设备标准化通信报文及交互机制，实现多设备状态互通与协同作业；提出节拍自适应任务预分配方法，提前预判工位作业节奏并预调度车辆，缩短响应时延；构建缓存、待命双模补托策略，保障产线连续生产，并支持任务动态重定向与跨车任务切换，可自适应产线扰动与紧急插单工况。

1.研发了宽体智能锂电正负极材料隧道窑，采用高强度复合双横梁结构增加窑炉宽度，同时增加坩埚有效容积，显著提升了单窑产能。

2.研发了轻量化窑车结构，采用砖棉混合结构，在保证结构承力性能的前提下，有效降低了窑车重量和无效热损耗，提高了热源的利用率和增大产能。

3.研发了窑顶或外置的烟气通道挥发份循环再利用技术，将低温区产生的挥发份打入到高温区焚烧利用，解决了现有预碳化窑烟气排放高、能耗高的问题。研发了多重冷却技术，实现了精准快速降温，提高了生产效率。

4.研发了全新的智能控制系统，实现对隧道窑窑内的温度、气氛、压力等关键参数的远程监控和故障诊断，减少了设备停机时间，提高了生产效率。

秉持“创新永无止境”的核心经营理念，科达制造始终坚持创新发展，持续加大研发投入力度，以创新驱动行业高质量发展。此次四项科技成果顺利通过鉴定，既是一份肯定，更是一种激励。科达必将不负期许，继续加快创新步伐，为行业发展贡献更大的力量！